Динамичное внедрение инновационных технологий, в том числе уникальных рацпредложений, - база для успешного развития ОАО "Полоцк-Стекловолокно". Итоги смотра-конкурса технического и рационализаторского творчества в очередной раз продемонстрировали готовность и способность работников предприятия справляться с решением сложных производственных задач.
РЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЕ
Помощник мастера цеха № 8 Дмитрий Баранов - рационализатор со стажем. Он участвовал во многих проектах по модернизации размоточно-крутильного оборудования, монтажу сновальных и шлихтовальных машин, а также в пусконаладочных работах.
По итогам 2022 года Дмитрию Баранову присуждена первая премия за лучшее рационализаторское предложение, направленное на ресурсосбережение. На конкурс он предложил способ восстановления работоспособности натяжных приборов типа AccuTense (японского производства). Таким образом предприятию удалось значительно сэкономить на закупке запасных частей.
- В размоточно-крутильном цехе натяжные приборы типа AccuTense установлены на пяти сновальных машинах, - рассказал Дмитрий Баранов. - На каждой из них - от 300 до 700 таких приборов, они придают определенное натяжение стеклянной нити в процессе сновки. Основная сложность заключалась в том, что конструкция этих приборов неразборная, поэтому не было возможности заменить подшипники, которые со временем заклинивали, и отрегулировать натяжение нити.
Чтобы отработать технологию, был создан специальный стенд для регулировки. С его помощью удалось установить, что сила зажатия винтов крепления двух половин электромагнита оказывает влияние на зазор между диском и нижним сегментом и это приводит к изменению зависимости между подаваемым напряжением на электромагнитный механизм и создаваемым натяжением на нить. Когда появилось четкое понимание проблемы, ее решение стало делом техники. А чтобы внутри электромагнитного механизма не скапливалась металлическая пыль, Дмитрий Баранов предложил устанавливать на подшипники резиновые пыльники. Благодаря этому срок службы натяжных приборов увеличился.
В течение 2022 года предложенным способом восстановлено 564 натяжных прибора типа AccuTense. По информации отдела закупки запасных частей, стоимость одного такого прибора может доходить до 350 евро.
БЕЗ ПРОСТОЕВ
"Рационализация - это и есть моя работа", - говорит начальник отдела модернизации и автоматизации оборудования (ОМиАО) Петр Третьяков. Его первое изобретение, которое касалось улучшения производственного процесса, датировано 1997 годом. Сегодня на счету Петра Третьякова несколько десятков эффективных рацпредложений.
По итогам 2022 года начальнику ОМиАО присвоено звание "Лучший рационализатор среди ИТР", а отдел, которым он руководит, признан лидером в своей группе цехов по изобретательской работе в номинации "Наибольшее количество внедренных рацпредложений". Среди реализованных инноваций - "Модернизация системы управления ткацкого станка Tsudakoma (Цудакома) цеха № 9" (соавтор Петра Третьякова - инженер-электроник ОМиАО Сергей Гудыма).
- В силу изменившихся внешних условий возникла проблема с поставками некоторых оригинальных запчастей, в том числе датчиков контроля уточной нити для японских станков Tsudakoma, - рассказал Петр Третьяков. - Чтобы оборудование не простаивало, мы попробовали установить на станок общепромышленный датчик, предварительно его усовершенствовав.
С помощью электрических сигналов датчик интегрировали в систему управления станка, настроили необходимые параметры. Проанализировав работу обновленного оборудования, не выявили в технологическом процессе никаких отклонений. Идею реализовали на трех ткацких станках Tsudakoma, а затем опробовали ее на станках L5000. В 2023 году техническое решение данного рацпредложения планируется применить еще на десяти единицах оборудования.
РОСТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ
Начальника цеха № 10 Дениса Коршикова в ОАО "ПСВ" знают не только как молодого грамотного руководителя и представителя трудовой династии, но и как автора нескольких значимых идей по совершенствованию средств и методов производства. По итогам смотра-конкурса за 2022 год первая премия присуждена его рацпредложению "Изменение системы распределения потоков горячего воздуха в сушильной камере технологической линии УПСТ-2000 цеха № 10" (соавтор - Сергей Горохов, заместитель главного инженера по перспективному развитию).
- Линия УПСТ-2000 перенесена в цех № 10 с площадки СПИиТНП в 2018 году и адаптирована под выпуск сетки стеклянной штукатурной (ССШ), - рассказал Денис Коршиков. - Для наработки товарной продукции полуфабрикат из ткацкого цеха пропитывают специальными составами (водной щелочепротекторной полимерной дисперсией). Затем для удаления влаги и полимеризации сетка поступает в конвекционную газовую сушильную камеру, которая разделена на две зоны (сушки и кондиционирования) и оснащена одним газогорелочным устройством.
Конструктивные особенности линии не позволяли нарастить ее производительность. Между тем это дало бы возможность уменьшить себестоимость ССШ. С повышением скорости движения приводных валов процессы удаления влаги и полимеризации происходили с избыточным результатом во второй зоне и приводили к образованию пороков на сетке. При увеличении температуры в первой зоне сушильной камеры для начальной полимеризации пропитсостава пропорционально возрастала температура и во второй зоне. В итоге сетка была пересушена.
- Опытным путем мы выяснили, что для достижения поставленной цели необходима реконструкция сушильной камеры, - пояснил автор рацпредложения. - Таким образом мы бы получили возможность регулировать температуру полимеризации по зонам сушки. Для этого поступающий во вторую зону воздушный поток был направлен сразу в первую зону. Такое технологическое решение обеспечило нагрев второй зоны по остаточному принципу, процесс стал равномерным и стабильным.
Для реализации идеи дополнительных затрат не потребовалось. Специалисты ремонтно-механического цеха № 18 провели все необходимые работы по предоставленной изобретателями схеме: убрали воздушные рассекатели, установив металлическую пластину в сушильной камере.
Эффект оказался колоссальным! Предложенная авторами модернизация сушильной камеры позволила распределить потоки горячего воздуха по зонам сушилки таким образом, чтобы не допускать перегрева материала и образования пороков на стеклоткани. Внесенные в технологический процесс сушки изменения позволили сэкономить различные виды ресурсов. Кроме того, была увеличена скорость вращения приводных валов, и, как следствие, значительно возросла производительность оборудования: при производстве стеклосеток марки ССШ-160 скорость на УПСТ-2000 увеличилась с 10 до 18 м/мин, объем обработанной ткани - с 27 000 до 37 000 м/сут.