Для этого предстоит провести реинжиниринг и модернизацию.
Установку для утилизации автомобильных шин по заказу "Татнефти" разработали в Конструкторском бюро Высшей школы нефти (Альметьевск). Производство переработанных шин - один из проектов компании в области циркулярной ("возобновляемой") экономики.
Для "Татнефти" нет понятия "отходы производства", заявляют на предприятии. Они рассматриваются как сырье для создания новой продукции. Поэтому компания собирает и перерабатывает отработанные шины по всей России. Ранее Информагентство "Девон" писало о том, как устроен процесс переработки старых шин.
На этот раз в компании раскрыли подробности о пиролизной установке, которая работает в "Нижнекамсктехуглероде" (входит в "Группу "Татнефть"). Она предназначена для пиролиза резиновой крошки, которую ранее измельчили до 5 мм., пишут "Нефтяные вести" (Кристина ИВАНОВА).
"Резиновая крошка поступает в реактор, откуда выходят три компонента — твердый углеродный остаток, газ и пироконденсат", — поясняет ведущий инженер-конструктор Конструкторского бюро ВШН Руслан ЯКОВЛЕВ.
По его словам, внутри установки находится вращающийся по спирали шнек. За счет такого движения в "печи" из крошки, нагреваемой до 500 градусов по Цельсию, выделяется газ. Он по трубопроводам проходит через все системы очистки (сепараторы, теплообменники, систему удаления запаха). Затем он возвращается обратно в систему для нагрева реактора.
Таким образом, получается замкнутая система. Выделяющийся газ питает сам реактор. Кроме того, газ проходит через каскадные сепараторы установки. Там он конденсируется, контактируя с холодными поверхностями аппаратов.
Это и есть пиролизное топливо (пироконденсат). Количество пироконденсата составляет около 50% от общей массы поступившей в реактор резиновой крошки. А полученный на выходе из установки твердый углеродный остаток направляют на "Нижнекамсктехуглерод". В НКТУ его доводят до состояния технического углерода.
Длина импортной установки - 65 метров, а высота - 7 метров. Сейчас в Конструкторском бюро ВШН занимаются реинжинирингом (обратным проектированием) установки. Это позволит внести улучшения для дальнейшего тиражирования изобретения.
"Увеличится производительность установки, которая составляет 50 тонн резиновой крошки в сутки", — говорит ведущий инженер-конструктор Конструкторского бюро ВШН Михаил КАТЕРМИН.
Рассматривается возможность замены системы каскадных сепараторов на единый аппарат. Это уменьшит металлоемкость, снизит стоимость установки и позволит ускорить ее монтаж. Будут также автоматизированы некоторые процессы при выгрузке твердого углеродного остатка.