Завод "Мономер" значительно увеличил выработку продукции за двенадцать месяцев.

За последние 12 месяцев на заводе "Мономер" значительно увеличилась выработка продукции. Впервые к проектной мощности 119 тыс. 200 тонн в год приблизилось производство полиэтилена низкого давления. На уровень проектных показателей вышел цех № 46, выработав 200 тыс. 458 тонн стирола. Цех № 34 добился наибольшей цифры по 2-этилгексанолу, а именно 39 тыс. 471 тонна. И самые высокие показатели получило производство ЭП-340: 381 тыс. тонн по этилену и 160 тыс. тонн по пропилену. Вматериале "Газпром нефтехим Салават" (ГНС) о достигнутых показателях и проделанной на заводе работе.
Результативный год для "Cнолена"
Производство полиэтилена высокой плотности суспензионным методом "Хостален" мощностью 120 тыс. тонн в год введено в эксплуатацию в сентябре 2010 года. Лицензиаром процесса является фирма Basell (Германия), проектная часть разработана итальянской инжиниринговой компанией Technimont при участии компании "Пластполимер".
Производство предназначено для получения полиэтилена высокой плотности трубных, литьевых, пленочных и выдувных марок. В ходе эксплуатации в работе оборудования были выявлены узкие места, не позволяющие достичь проектной производительности. Лимитирующим фактором в достижении проектной мощности являлась недостаточная производительность узла дистилляции. Узел не обеспечивал требуемый баланс очищенного растворителя — гексана.
"Дело обуславливалось тем, что в процессе полимеризации образовывался так называемый модифицированный воск — своеобразный низкомолекулярный полиэтилен, имеющий разную разнородную структуру. Вместе с воском на узел дистилляции попадала мелкая фракция порошка полиэтилена, которая в дальнейшем снижала теплопередачу на испарителе и, как следствие, мешала достижению проектных нагрузок. Чтобы исправить положение, в 2015 году в технологической схеме был задействован резервуар маточного раствора в качестве отстойника. Ранее маточный раствор направлялся сразу же на узел дистилляции, а сейчас его стали подавать через резервуар, в котором производится процесс отстаивания", — объясняет начальник цеха № 20 Альберт Хабибуллин.
Задействование резервуара в схеме дистилляции маточного раствора позволило улучшить качество низкомолекулярного полиэтилена — воска — и осадить частички полиэтилена. Это обеспечило необходимый баланс чистого гексана для увеличения потребления этилена на самой востребованной трубной марке полиэтилена СНОЛЕН ЕР 0,26/51N.
Немаловажным фактором увеличения объема производства полиэтилена высокой плотности также явилась измененная схема производства марочного ассортимента. Она позволила снизить количество плановых остановок при переходе с марки на марку.
Увеличение выпуска востребованного продукта
Базовый проект производства спиртов С8 на основе реконструкции производств бутанолов и спиртов С7-С9 выполнен НПО "Леннефтехим" в 1994 году. Проектная мощность по 2-этилгексанолу — 34 тыс. т/год. С 1994 по 1999 год проведена реконструкция и наработана первая партия 2-этилгексанола высшего сорта. В настоящее время конъюнктура нефтехимического рынка сложилась так, что спрос на 2-этилгексанол превышает предложение. С 2017 года на заводе начали прорабатывать вопрос по увеличению мощности производства.
"В мае 2017-го был инициирован фиксированный пробег по переходу на 2-летний режим эксплуатации катализатора НИАП-14-01, — говорит начальник цеха № 34 Сергей Широков. — В рамках этой работы планируется уйти от существующей схемы ежегодной перегрузки катализатора на двухгодичную и тем самым снизить простои производства. Если результат проведенного фиксированного пробега окажется положительным, то производительность по 2-этилгексанолу увеличится на 3 тыс. тонны в год".
Несмотря на ожидаемый положительный результат фиксированного пробега по катализатору, работа по увеличению производительности производства продолжается.
"С марта по июль 2018 года был проведен фиксированный пробег, в рамках которого осуществлен подбор, мониторинг и оптимизация технологического режима на всех узлах производства на максимальных нагрузках, выявлены узкие места. Проделанная работа позволила увеличить производительность по 2-этилгексанолу до 39 тыс. тонн в год", — отмечает начальник производства завода "Мономер" Азамат Ибрагимов.
Совершенствование производства стирола
Пятнадцать лет назад введено в эксплуатацию производство этилбензола, стирола. Проектная мощность по этилбензолу составляет 230 тыс. т/год, по стиролу — 200 тыс. т/год.
5 ноября 2003 года в цехе № 46 получили первую продукцию с концентрацией стирола 99,94 %, что соответствовало требованиям ГОСТа и высоким требованиям мировых стандартов. К новой продукции сразу проявили интерес потребители российского и мирового рынков.
В связи с ограничением бензола как сырья загрузка производства находилась на уровне 70–80 % от проектной. После ряда проведенных технических мероприятий на НПЗ и в цехе № 58 завода "Мономер" выработка бензола увеличилась. Это дало возможность увеличить производства стирола и этилбензола.
Затем началось техническое перевооружение производства в связи с предъявлением особых требований рынка к качеству стирола. Были определены все узкие места, мешавшие движению вперед.
"В частности, достичь требуемых показателей выработки этилбензола не позволяло совмещение процессов алкилирования и трансалкилирования в одном реакторе. Поэтому в 2013 году на установке получения этилбензола был внедрен процесс жидкофазного трансалкилирования бензола при помощи диэтилбензолов в отдельном реакторе со стационарным слоем цеолитного катализатора. Это позволило увеличить выработку этилбензола", — говорит начальник цеха № 46 Андрей Глотов.
С целью увеличения производительности и достижения требуемых показателей качества в товарном стироле в период капитального ремонта в 2015 году было проведено техническое перевооружение по замене внутренних устройств на установке стирола.
В 2017 году выполнена работа по модернизации системы управления до современной распределительной системы Honewell с полной заменой физически и морально устаревших технических средств верхнего уровня, локальной сети управления и всех ее компонентов, а также заменой процессоров на современные и более производительные. Выполненные мероприятия позволили более эффективно осуществлять ведение технологического режима.
Пересмотрена структура межремонтных периодов с переходом на проведение 2-годичных капитальных и межостановочных ремонтов. Выполнена подготовка, проведена ревизия технологического оборудования и трубопроводов, экспертиза промышленной безопасности оборудования в объемах 2-годичного цикла ремонта, работа по замене приборов КИП с межповерочным интервалом в один год на приборы с интервалом не менее 24 месяцев.
Учитывая высокую конкуренцию на рынке стирола, сегодня цех № 46 в зависимости от требований заказчика выпускает товарный стирол различного качества по содержанию примесей этилбензола.
"Проведенная работа позволила с сентября 2017 по август 2018 года увеличить выработку стирола до 200 тыс. 458 тонн, что является рекордом для межостановочного года, — говорит начальник производства завода „Мономер" Михаил Иванов. — В планах на 2019 год стоит дооборудование контактных устройств, что позволит увеличить переработку сырья, оптимизировать расходные нормы и увеличить выработку товарной продукции".
Новые высоты для ЭП-340
Проект производства этилена и пропилена был разработан в 1976 году институтом "Башгипронефтехим" при участии производителей Чехословакии. В основу была положена мощность за год 300 тыс. тонн по этилену и 144 тыс. тонн по пропилену. Производство предназначалось для получения пирогаза методом термического разложения углеводородного сырья в трубчатых печах с последующим его газоразделением и выделением этилена и пропилена. На определенном этапе ощутимой стала необходимость в перевооружении производства, и с 2005 года этот процесс вступил в активную фазу. Начался ввод в эксплуатацию печей пиролиза нового поколения типа SRT-VI, разработанных фирмой "ABB Луммус Глобал", с высокой селективностью и КПД до 93 процентов. В июне 2005 года была введена печь пиролиза поз. F-06, в декабре 2006 года — печь пиролиза поз. F-05 и в августе 2013 года — третья печь пиролиза поз. F-04.
В 2008 году произошла замена тарелок в колонне выделения пропан-пропиленовой фракции в цехе № 56. Далее была заменена паровая турбина пирогазового турбокомпрессора. В 2010 году произведена замена колонны щелочной очистки пирогаза и тарелок в колоннах деметанизации и деэтанизации. Все перечисленные мероприятия способствовали увеличению производительности, — объясняет начальник цеха № 56 Сергей Шлентов.
В период капитального ремонта 2012 года выполнена замена физически и морально устаревших внутренних контактных устройств колонны первичного фракционирования на контактные устройства компании Sulser Chemtech AG. Тогда же в цехе № 55 был смонтирован блок удаления кокса компании Intecha, который дал возможность удалять кокс из системы смоляного контура во время технологического режима. В этом же году в цехе № 56 произвели замену пирогазового компрессора и межступенчатого теплообменного оборудования.
— 2013 год ознаменовался заменой турбоагрегата, подающего питательную воду в барабаны печей пиролиза, и техническим перевооружением одной из камер печи пиролиза типа SRT-1. На печи заменили закалочно-испарительные аппараты более надежной конструкции фирмы ALSTOM, что позволило увеличить нагрузку оборудования по сырью и выработку насыщенного пара, — говорит начальник цеха № 55 Юрий Ворошилин.
В 2014 году осуществлен перевод рециклового пропана в линию ШФЛУ. Все это способствовало увеличению переработки рециклового и закупаемого этана. На печах пиролиза типа SRT-I был впервые применен современный футеровочный материал.
"Уникальность данной футеровки в том, что свод печи стал легче в разы, примененная футеровка камер радиации и конвекции не оказывала негативного влияния на вертикальные стены печи, как это было раньше при использовании более тяжелого шамотного кирпича", — говорит главный механик производства ЭП-340 Игорь Васильев.
При ремонте печей также были заменены газовые горелки, что вкупе с новой футеровкой позволило оптимизировать процесс горения в топочном пространстве. Был обеспечен равномерный нагрев змеевика по всей высоте, снижено потребление топлива и количество вредных выбросов в атмосферу, что также благополучно повлияло на экологию окружающей среды.
Среди наиболее важных изменений в 2014 и 2015 годах следует отметить техническое перевооружение узла гидрирования ацетилена в этан-этиленовой фракции: замену теплообменного оборудования, реакторов и катализатора. На двух печах пиролиза типа SRT-1 произошла замена физически устаревших закалочно-испарительных аппаратов на более надежные конструкции. Техническое перевооружение дало положительный эффект и способствовало повышению производительности, да так, что в конце 2015 года производство ЭП-300 официально сменило название на ЭП-340. Последние два года на производстве велась целенаправленная работа по увеличению переработки фракций бензина. Производительность производства планомерно увеличивалась, и с сентября 2017 года по август 2018 года выработка по этилену составила 381 тыс. тонн.