Рекорды завода "Мономер".

За последние 12 месяцев на заводе "Мономер" значительно увеличилась выработка продукции. Впервые к проектной мощности 119 тыс. 200 тонн в год приблизилось производство полиэтилена низкого давления. На уровень проектных показателей вышел цех №46, выработав 200 тыс. 458 тонн стирола.
Цех №34 добился наибольшей цифры по 2-этилгексанолу, а именно 39 тыс. 471 тонна. И самые высокие показатели получило производство ЭП-340: 381 тыс. тонн по этилену и 160 тыс. тонн по пропилену. Достигнутые и закрепленные показатели свидетельствуют о большой проделанной работе.
Результативный год для "Cнолена"
Производство полиэтилена высокой плотности суспензионным методом "Хостален" мощностью 120 тыс. тонн в год введено в эксплуатацию в сентябре 2010 года. Лицензиаром процесса является фирма Basell (Германия), проектная часть разработана итальянской инжиниринговой компанией Technimont при участии ОАО "Пластполимер".
Производство предназначено для получения полиэтилена высокой плотности трубных,литьевых, пленочных и выдувных марок. В ходе эксплуатации в работе оборудования были выявлены узкие места, не позволяющие достичь проектной производительности. Лимитирующим фактором в достижении проектной мощности являлась недостаточная производительность узла дистилляции. Узел не обеспечивал требуемый баланс очищенного растворителя — гексана.
— Дело обуславливалось тем, что в процессе полимеризации образовывался так называемый модифицированный воск — своеобразный низкомолекулярный полиэтилен, имеющий разную разнородную структуру. Вместе с воском на узел дистилляции попадала мелкая фракция порошка полиэтилена, которая в дальнейшем снижала теплопередачу на испарителе и, как следствие, мешала достижению проектных нагрузок. Чтобы исправить положение, в 2015 году в технологической схеме был задействован резервуар маточного раствора в качестве отстойника. Ранее маточный раствор направлялся сразу же на узел дистилляции, а сейчас его стали подавать через резервуар, в котором производится процесс отстаивания, — объясняет начальник цеха №?20 Альберт Хабибуллин.
Задействование резервуара в схеме дистилляции маточного раствора позволило улучшить качество низкомолекулярного полиэтилена — воска — и осадить частички полиэтилена. Это обеспечило необходимый баланс чистого гексана для увеличения потребления этилена на самой востребованной трубной марке полиэтилена СНОЛЕН ЕР 0,26/51N.
В настоящее время реализуется схема очистки резервуара от осажденного порошка полиэтилена без остановки технологического процесса дистилляции.
Немаловажным фактором увеличения объема производства полиэтилена высокой плотности также явилась измененная схема производства марочного ассортимента. Она позволила снизить количество плановых остановок при переходе с марки на марку.
Увеличение выпуска востребованного продукта
Базовый проект производства спиртов С8 на основе реконструкции производств бутанолов и спиртов С7-С9 выполнен НПО "Леннефтехим" в 1994 году. Проектная мощность по 2-этилгексанолу — 34 тыс. т/год. С 1994 по 1999 год проведена реконструкция и наработана первая партия 2-этилгексанола высшего сорта. В настоящее время конъюнктура нефтехимического рынка сложилась так, что спрос на 2-этилгексанол превышает предложение. С 2017 года на заводе начали прорабатывать вопрос по увеличению мощности производства.
— В мае 2017-го был инициирован фиксированный пробег по переходу на 2-летний режим эксплуатации катализатора НИАП-14?01, — говорит начальник цеха №?34 Сергей Широков. — В рамках этой работы планируется уйти от существующей схемы ежегодной перегрузки катализатора на двухгодичную и тем самым снизить простои производства. Если результат проведенного фиксированного пробега окажется положительным, то производительность по 2-этилгексанолу увеличится на 3 тыс. тонны в год.
Несмотря на ожидаемый положительный результат фиксированного пробега по катализатору, работа по увеличению производительности производства продолжается.
— С марта по июль 2018 года был проведен фиксированный пробег, в рамках которого осуществлен подбор, мониторинг и оптимизация технологического режима на всех узлах производства на максимальных нагрузках, выявлены узкие места. Проделанная работа позволила увеличить производительность по 2-этилгексанолу до 39 тыс. тонн в год, — отмечает начальник производства завода "Мономер" Азамат Ибрагимов.
Совершенствование производства стирола
Пятнадцать лет назад введено в эксплуатацию производство этилбензола, стирола. Проектная мощность по этилбензолу составляет 230 тыс. т/год, по стиролу — 200 тыс. т/год.
5 ноября 2003 года в цехе №?46 получили первую продукцию с концентрацией стирола 99,94%, что соответствовало требованиям ГОСТа и высоким требованиям мировых стандартов. К новой продукции сразу проявили интерес потребители российского и мирового рынков.
В связи с ограничением бензола как сырья загрузка производства находилась на уровне 70-80% от проектной. После ряда проведенных технических мероприятий на НПЗ и в цехе №?58 завода "Мономер" выработка бензола увеличилась. Это дало возможность увеличить производства стирола и этилбензола.
Затем началось техническое перевооружение производства в связи с предъявлением особых требований рынка к качеству стирола. Были определены все узкие места, мешавшие движению вперед.
— В частности, достичь требуемых показателей выработки этилбензола не позволяло совмещение процессов алкилирования и трансалкилирования в одном реакторе. Поэтому в 2013 году на установке получения этилбензола был внедрен процесс жидкофазного трансалкилирования бензола при помощи диэтилбензолов в отдельном реакторе со стационарным слоем цеолитного катализатора. Это позволило увеличить выработку этилбензола, — говорит начальник цеха №?46 Андрей Глотов.
С целью увеличения производительности и достижения требуемых показателей качества в товарном стироле в период капитального ремонта в 2015 году было проведено техническое перевооружение по замене внутренних устройств на установке стирола.
В 2017 году выполнена работа по модернизации системы управления до современной распределительной системы Honewell с полной заменой физически и морально устаревших технических средств верхнего уровня, локальной сети управления и всех ее компонентов, а также заменой процессоров на современные и более производительные. Выполненные мероприятия позволили более эффективно осуществлять ведение технологического режима.
Пересмотрена структура межремонтных периодов с переходом на проведение 2-годичных капитальных и межостановочных ремонтов. Выполнена подготовка, проведена ревизия технологического оборудования и трубопроводов, экспертиза промышленной безопасности оборудования в объемах 2-годичного цикла ремонта, работа по замене приборов КИП с межповерочным интервалом в один год на приборы с интервалом не менее 24 месяцев.
Учитывая высокую конкуренцию на рынке стирола, сегодня цех №46 в зависимости от требований заказчика выпускает товарный стирол различного качества по содержанию примесей этилбензола.
— Проведенная работа позволила с сентября 2017 по август 2018 года увеличить выработку стирола до 200 тыс. 458 тонн, что является рекордом для межостановочного года, — говорит начальник производства завода "Мономер" Михаил Иванов. — В планах на 2019 год стоит дооборудование контактных устройств, что позволит увеличить переработку сырья, оптимизировать расходные нормы и увеличить выработку товарной продукции.
Новые высоты для ЭП-340
Проект производства этилена и пропилена был разработан в 1976 году институтом "Башгипронефтехим" при участии производителей Чехословакии. В основу была положена мощность за год 300 тыс. тонн по этилену и 144 тыс. тонн по пропилену. Производство предназначалось для получения пирогаза методом термического разложения углеводородного сырья в трубчатых печах с последующим его газоразделением и выделением этилена и пропилена. На определенном этапе ощутимой стала необходимость в перевооружении производства, и с 2005 года этот процесс вступил в активную фазу. Начался ввод в эксплуатацию печей пиролиза нового поколения типа SRT-VI, разработанных фирмой "ABB Луммус Глобал", с высокой селективностью и КПД до 93 процентов. В июне 2005 года была введена печь пиролиза поз. F-06, в декабре 2006 года — печь пиролиза поз. F-05 и в августе 2013 года — третья печь пиролиза поз. F-04.
В 2008 году произошла замена тарелок в колонне выделения пропан-пропиленовой фракции в цехе №56. Далее была заменена паровая турбина пирогазового турбокомпрессора. В 2010 году произведена замена колонны щелочной очистки пирогаза и тарелок в колоннах деметанизации и деэтанизации. Все перечисленные мероприятия способствовали увеличению производительности, — объясняет начальник цеха №56 Сергей Шлентов.
В период капитального ремонта 2012 года выполнена замена физически и морально устаревших внутренних контактных устройств колонны первичного фракционирования на контактные устройства компании Sulser Chemtech AG. Тогда же в цехе №55 был смонтирован блок удаления кокса компании Intecha, который дал возможность удалять кокс из системы смоляного контура во время технологического режима. В этом же году в цехе №56 произвели замену пирогазового компрессора и межступенчатого теплообменного оборудования.
— 2013 год ознаменовался заменой турбоагрегата, подающего питательную воду в барабаны печей пиролиза, и техническим перевооружением одной из камер печи пиролиза типа SRT-1. На печи заменили закалочно-испарительные аппараты более надежной конструкции фирмы ALSTOM, что позволило увеличить нагрузку оборудования по сырью и выработку насыщенного пара, — говорит начальник цеха №55 Юрий Ворошилин.
В 2014 году осуществлен перевод рециклового пропана в линию ШФЛУ. Все это способствовало увеличению переработки рециклового и закупаемого этана. На печах пиролиза типа SRT-I был впервые применен современный футеровочный материал.
— Уникальность данной футеровки в том, что свод печи стал легче в разы, примененная футеровка камер радиации и конвекции не оказывала негативного влияния на вертикальные стены печи, как это было раньше при использовании более тяжелого шамотного кирпича, — говорит главный механик производства ЭП-340 Игорь Васильев.
При ремонте печей также были заменены газовые горелки, что вкупе с новой футеровкой позволило оптимизировать процесс горения в топочном пространстве. Был обеспечен равномерный нагрев змеевика по всей высоте, снижено потребление топлива и количество вредных выбросов в атмосферу, что также благополучно повлияло на экологию окружающей среды.
Среди наиболее важных изменений в 2014 и 2015 годах следует отметить техническое перевооружение узла гидрирования ацетилена в этан-этиленовой фракции: замену теплообменного оборудования, реакторов и катализатора. На двух печах пиролиза типа SRT-1 произошла замена физически устаревших закалочно-испарительных аппаратов на более надежные конструкции. Техническое перевооружение дало положительный эффект и способствовало повышению производительности, да так, что в конце 2015 года производство ЭП-300 официально сменило название на ЭП-340. Последние два года на производстве велась целенаправленная работа по увеличению переработки фракций бензина. Производительность производства планомерно увеличивалась, и с сентября 2017 года по август 2018 года выработка по этилену составила 381 тыс. тонн.
— Это рекорд для межостановочного года. Все реализованные мероприятия позволили увеличить переработку сырья, выработку товарной продукции и снизить расходные нормы. С целью повышения уровня квалификации работники производства ЭП-340 одними из первых перешли на новую систему оплаты труда. Но на этом мы не останавливаемся, еще много идей и нерешенных вопросов, — говорит начальник производства завода "Мономер" Игорь Игнатьев.
От первого лица
Вадим Зуев, технический директор завода "Мономер":
— За достигнутыми результатами стоит огромный многолетний труд руководителей компании "Газпром нефтехим Салават", специалистов всех служб предприятия и работников завода "Мономер". Путь от идеи до реализации проходит только при совместной работе.
Перед коллективом завода "Мономер" стоят большие задачи, поэтому работа по повышению эффективности производств будет продолжена. В стратегии мы полагаемся на сплоченный и дружный коллектив, накопленный опыт, потенциал молодых специалистов. У каждого работника есть возможность проявить себя. На предприятии созданы все необходимые для этого условия.
Наша цель — в постоянном развитии, достижении новых высот, с одновременным улучшением условий труда и повышением безопасности производств.
Пользуясь случаем, хочу выразить благодарность коллективу завода "Мономер" за вклад в общее дело.
Завод "Мономер" в цифрах:
1586 человек — общее число работающих
39 профессий и специальностей
12 цехов
42 установки
9 товарных и сырьевых парков.