Сергей Чикалов: ТМК предлагает трубные соединения для работы как на суше, так и на море.

– Недавно Трубная металлургическая компания объявила об успешном спуске трубы на проекте "Сахалин-2". В чем специфика поставок трубной продукции для морских проектов?
– "Сахалин-2" – далеко не первый морской проект для ТМК. На сегодняшний день мы одновременно участвуем в десятке шельфовых проектов. Специфика работы на море в том, что труба там, как бы печально это для нас ни звучало, не самое главное, а главное – надежность всей системы добычи. И принципиально важно, чтобы трубы, которые поставляются, были с дополнительным коэффициентом надежности, даже если чисто технически этого не требуется. Это дает гарантию того, что никаких проблем в случае экстремальных ситуаций не возникнет. Поэтому в обычной скважине на суше труба составляет 60% стоимости, а в морской – всего 2-3%.
– Почему так?
– Очень много других принципиально важных систем, которые обеспечивают надежность и безопасность морской нефтедобывающей платформы. Кроме того, для трубы очень важно, чтобы она быстро собиралась, потому что время сборки – это большие деньги. Поэтому стандартные требования шельфовых проектов в среднем значительно более высокие, чем на суше. Российский шельф начал разрабатываться относительно недавно, но на сегодняшний день уже есть ряд ключевых направлений. Это, в частности, Каспийское море, где работает "Лукойл", это северные моря, где примеры проектов пока единичные (платформа "Приразломная" компании "Газпром нефть" в Печорском море и скважина "Роснефти" на Хатангском участке в море Лаптевых) и, наконец, как пример более масштабного освоения – шельф Сахалина, где реализуется несколько проектов: "Сахалин-1", "Сахалин-2" и проекты "Газпрома". Отрадно, что ТМК активно в этом участвует: сегодня, наверное, нет ни одного шельфового проекта на Сахалине, в котором мы не спустили бы трубы либо не спустим трубы в наступившем году, потому что соответствующие инженерные решения у ТМК уже есть.
Серьезный успех для ТМК в ушедшем году связан с проектом "Сахалин-2", где был осуществлен спуск в море первой партии наших труб, прошедших перед этим довольно сложный процесс квалификации. Сейчас у нас на выходе завершение разработки по проекту "Сахалин-1", и я думаю, что в мае текущего года будет реализована поставка первой партии труб ТМК в рамках и этого проекта тоже. Также в прошлом году мы спустили трубы на месторождении "Газпрома" на Сахалине. Несмотря на то, что пока это единичные скважины, у нас есть убежденность, что в ближайшие 5-7 лет их станет десятки, а в дальнейшем – и сотни. Наша цель – предоставлять надежное технологическое решение для всех этих проектов, а также делать так, чтобы у наших коллег из "Роснефти", "Газпрома", "Газпром нефти" и "Лукойла" была возможность широкого выбора специальной трубной продукции ТМК.
– Шельфовые проекты – это реальная выгода для компании или скорее вызов, область, которую нужно осваивать, и поэтому вы хотите там присутствовать?
– Я думаю, тут и первое, и второе, и третье. Во-первых, когда работаешь с большими объемами продукции – а мы уже шестой год первые в мире по объему производства, – все равно каждый раз необходимо поднимать планку. Это принципиальный интерес для нашей компании. Во-вторых, шельфовые проекты – это действительно некий вызов, потому что инженерных решений такой сложности в нашей стране раньше не было. Более того, в силу специфики наших шельфов приходится решать задачи, которые в мире никем ранее не решались, поэтому тут нам учиться особо не у кого, нужно изобретать самим. А третий момент в том, что это работа в проектах с участием крупных международных мейджоров, таких как Shell и ExxonMobil на Сахалине. Мы понимаем их правила, мы проходим все их квалификации, а потом этот задел используем при реализации международных поставок. А это увеличение экспортного потенциала как для ТМК, так и для страны в целом.
– Вы перечислили ряд серьезных контрагентов. Как вообще у вас строится взаимодействие с потребителем? Вы приходите к нему со своим готовым продуктом или это скорее диалог с учетом индивидуальных запросов клиента?
– На самом деле и так, и так. Раньше в этом смысле было проще, потому что была линейка нормативной документации. Сегодня ТМК обладает серьезной инженерной базой, благодаря которой можно создавать новые интересные решения, предлагать клиенту самое лучшее. За последние 10 лет все потребители перешли к практике корпоративного нормотворчества и формирования собственных стандартов потребления, в результате у всех крупных компаний в России сейчас есть своя нормативная база.
Вместе с тем нам хотелось бы, чтобы не было слишком большого количества стандартов, а была осмысленная логика выбора технических решений исходя из условий эксплуатации. Уже лет 5-6 назад мы перешли к такой форме взаимоотношений с крупными российскими и международными компаниями, как партнерство. Это значит, что коллеги ставят перед нами задачи, и мы эти задачи решаем. Производится выбор инженерных решений на основе того, что уже есть в компании: необходимые компетенции, опыт, оборот, люди. У заказчика появляется возможность выбора того или иного решения. А они для одного и того же случая могут быть разные: например, можно поставить трубу стоимостью 100 рублей, которая будет при этом использоваться два года, а можно поставить трубу, которая стоит 300 рублей, но будет использоваться 10 лет. Отсюда возникают сложные схемы взаимодействия, такие как договоры будущей вещи, когда ставятся задачи сделать то, что пока не производилось и не имеет аналогов в мировой практике. В этой истории каждая сторона берет на себя свою долю ответственности.
– Ваша компания идет по пути производства импортозамещающей продукции. Какие конкретно проекты сейчас реализуются совместно с российскими нефтегазовыми компаниями?
– Тема импортозамещения в России возникла как тренд относительно недавно, в 2014 году, но мы в ТМК начали этим заниматься значительно раньше. В то время даже на месторождениях с участием большого количества западных партнеров нам все равно приходилось применять российский продукт. Поэтому для нас программа импортозамещения – это уже давно текущая практика. Более того, уже в 2015 году мы поменяли эту терминологию и стали говорить про импортоопережение, потому что понимали, что многие задачи компании в плане импортозамещения решены и мы можем предлагать более продвинутые технологии.
В последние несколько лет было много примеров того, как ТМК формирует технические решения и как рынок их принимает. Пожалуй, наиболее яркий из них – выпуск специальной линейки труб из высокопрочной стали 13Cr (хром 13) для работы в коррозионных средах. На этом рынке мы сегодня занимаем уже около 90%, а запустили продукт примерно в 2013 году. Еще одна интересная тема – создание специальных видов труб из хромоникелевых сплавов. Они предназначены для очень сложных газоконденсатных месторождений, таких как Астраханское ГКМ, где чрезвычайно жесткие условия и агрессивные среды. Продукт уникальный, специфический, его делает буквально пара компаний в мире. ТМК на российском рынке хромоникелевых труб занимает также 90%.
Продолжая тему моря: мы поставляем для шельфовых проектов не только нарезные трубы, но и трубы для укладки с барабанов – это еще один вид продукции, который мы научились делать сами. И, конечно, нельзя не сказать про нашу линейку премиальных соединений. Мы в этом бизнесе уже 15 лет. Это меньше, чем зарубежные гранды, которые выстраивали номенклатуру своей продукции на протяжении 30-50 лет. Тем не менее мы с гордостью можем сказать, что сегодня у нас есть трубные соединения для работы во всех возможных условиях – как на суше, так и на море.
– А можете назвать какие-то проекты, в которые вы зашли именно с импортозамещающей продукцией?
– Проект "Сахалин-2", например. Японские коллеги, возможно, на нас в обиде, но да, труба ТМК конкретно в этом случае спустилась в скважину вместо японских труб, это правда. Плюс есть еще и специальные программы сотрудничества: например, в нашей программе с "Газпромом" 34 продуктовые позиции, из них 25 – импортозамещающие.
– Вы ранее упомянули договоры будущей вещи. По одному из таких договоров у вас есть проект с "Газпром нефтью", который называется "Вечная скважина". Почему такое название? Чем отличается эта скважина от обычной?
– Начну с того, что немного разочарую вас: ничего вечного не бывает. Тем не менее, когда мы говорим про сложные условия эксплуатации, как, например, в нагнетательной скважине, мы исходим из того, что стандартные продукты в таких условиях – такова практика – работают примерно год. Понятно, что это огромные затраты для компании, когда каждый год нужно менять и сами трубы, и всю инфраструктуру вокруг них. Есть разного рода решения, чтобы сделать продукт более стойким, что позволит ему эксплуатироваться в течение двух-трех или даже пяти лет.
Решение ТМК заключается в том, что для увеличения ресурса продукта мы используем целый набор инженерных решений, технически осмысленных, хотя на первый взгляд может показаться, что где-то избыточных. Например, применяем одновременно несколько способов повышения коррозионной стойкости: не только специальный материал для труб и специальные соединения, но и специальные покрытия. Благодаря экспериментальной базе и предварительным исследованиям мы понимаем, что можем гарантировать более длительный срок эксплуатации. В случае с "Вечной скважиной" мы стремимся увеличить этот срок до 15 лет. То есть физически эта скважина, конечно, не будет вечной, но 15 лет – это не год, и в этом смысле она вечная по отношению к тому, что есть сегодня. Уже пробурены две подобные скважины, и мы надеемся, что эффективность нашего метода будет доказана и он будет тиражироваться в ближайшие несколько лет на большем количестве скважин "Газпром нефти" и не только у них. Интерес проявляют и другие компании на российском рынке.
– Как вы считаете, какой будет индустрия труб в перспективе? Как будет выглядеть трубный завод будущего?
– Прежде всего, я очень надеюсь (более того, я практически в этом уверен), что в будущем трубные заводы будут делать все-таки трубы, это раз. Второе – трубы эти будут на 90% металлическими. Понятно, что будут изобретаться новые материалы, будут усложняться конструкции, мы будем развивать цифровые технологи, повышать свою эффективность и так далее, но главное – то, что будут меняться сами подходы к технологическим процессам. Например, мы четко видим, что процессы должны быть максимально автоматизированы, все оборудование должно быть умным, то есть давать обратную связь, само себя диагностировать. Соответственно, меньше людей будет задействовано непосредственно на производстве.
Основная бизнес-идея трубного завода будущего заключается в том, что должна быть полная, стопроцентная уверенность, что те инструменты, то оборудование, те компетенции, которые вы применяете, дают необходимый набор свойств – всегда и гарантированно. При этом гарантироваться качество должно не через контроль, а именно через технологические решения. Это принципиальный момент.
Очень много моментов будет связано с повышением эффективности. Сам продукт станет более эффективным. И, безусловно, мы по-прежнему будем предлагать набор дополнительных сервисов. Хоть нам и кажется, что мы в этом направлении уже далеко продвинулись, тем не менее честно признаем: развиваться нам еще есть куда. Правильно прогнозировать, какой должна быть трубная продукция будущего, нам помогут корпоративные научно-технические центры: Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности (РосНИТИ), R&D-центр в Хьюстоне (США), а также наш новый научно-технический центр в "Сколково", который откроется в этом году.
– Вы упомянули центр в "Сколково". Для чего он вам нужен?
– Надо сказать, что корпоративная наука в ТМК развивается уже давно. Все начиналось с центральных лабораторий наших заводов. Появление в составе компании РосНИТИ – это первый серьезный шаг на пути создания единого корпоративного научно-технического центра, призванного оптимизировать процесс научной разработки и сопровождения, а также обеспечить дополнительную испытательную базу. Затем была основана испытательная база специфических соединений в Хьюстоне, поскольку там находилось необходимое оборудование (испытательные рамы).
В нашем центре в "Сколково" будет уникальное для России оборудование для испытания резьбовых соединений. У нас будет способность испытывать и моделировать эксплуатацию резьбовых конструкций, что представляет большой интерес для нефтяных компаний. Но мы этим не ограничиваемся: планируем создать в "Сколково" центр компетенций по базовым для компании технологическим процессам, таким как сварка, металлообработка, нанесение покрытий. Все это для того, чтобы правильно диверсифицировать решения и набор инструментов, которые мы предлагаем потребителям.
– Какие новейшие разработки могут в скором времени прийти в трубное производство?
– Приведу пример проекта, который мы сейчас ведем с "Газпромом". Называется "Умная труба". Речь идет о трубе со специальными датчиками, которая будет сама себя диагностировать. Изначально при производстве трубы собирается набор определенных данных, так сказать паспорт трубы, и эти данные контролируются во время ее жизненного цикла. В случае изменения каких-то параметров, важных для эксплуатации трубы, расположенные в ней датчики это улавливают и подают соответствующие сигналы. Как следующий шаг "умные" трубы будут не только самостоятельно себя диагностировать, но и сами себя "лечить".
А вообще, трубы делают уже около 150 лет, и базовые процессы производства остались принципиально неизменными. Что поменялось? Трубы становятся геометрически более совершенными, для их изготовления применяются инновационные материалы. Будущее трубной отрасли за нанотехнологиями, применением наномодифицированной стали, получением заданных свойств за счет термообработки, а также решением вопроса сварки в специальных условиях и специфических средах, например для подводных трубопроводов.