Таганрогский производитель оборудования для нефтегазохимической и атомной промышленности "НАТЭК-Нефтехиммаш" в 2024 году направит на модернизацию предприятия 120 млн рублей. Компания выкупила 20 тыс. кв. метров прилегающей территории и планирует построить отдельно стоящее здание с крановым хозяйством грузоподъемностью до 100 тонн, говорит директор производства "НАТЭК-Нефтехиммаш" Александр Береснев.
В 2023 году завод модернизировал свои мощности и по итогам этого года планирует увеличить объем выпуска на 14%, до 4 тыс. тонн оборудования. В следующем году компания продолжит модернизацию и расширение. Возросший спрос "НАТЭК-Нефтехиммаш" связывает с трендом на импортозамещение. Зарубежные производители оборудования ушли с рынка, что позволило компании приобрести новых крупных заказчиков.
N: — Расскажите об ассортименте. Какое оборудование выпускает предприятие?
А.Б.: — Мы занимаемся проектированием, изготовлением и монтажом сложного технологического оборудования для нефтегазохимической и атомной промышленности. Основная номенклатура — это сосуды, работающие под давлением. В эту категорию входит различного рода емкостное оборудование, колонное оборудование (деаэраторы, колонны риформинга, абсорберы, испарители, стабилизаторы), теплообменное оборудование (холодильники, конденсаторы, испарители, ребойлеры), реакторное оборудование (системы гидроочистки, риформинга, изомеризации, гидрокрекинга, алкилирования, гидрообессеривания, каталитического крекинга). С 2021 года "НАТЭК-Нефтехиммаш" освоил производство коксовых камер. Кроме того, мы изготавливаем оборудование по лицензии "Росатома". У нас есть разрешение на конструирование и изготовление атомного оборудования второго класса безопасности. Изделия, выпускаемые по лицензии "Росатома", — это либо класс сосудов, работающих под давлением, либо категория теплообменного оборудования.
Мы оказываем услуги по кооперации. У нас есть уникальное оборудование, например обрабатывающий центр, установки термообработки. Когда мощности освобождаются, не даем им простаивать.
N: — У вас серийное производство?
А.Б.: — Нет, каждое наше изделие производится по индивидуальному проекту, требует индивидуальных расчетов, подтверждения прочностных характеристик, подбора материалов и особых навыков сотрудников. У нас нет серийного оборудования. Подчеркну, что мы не только производим, но и проектируем оборудование на основании требований заказчика, поставляем и при необходимости монтируем. И с каждым годом получаем все больше и больше опыта.
N: — Какова география поставок и кто является вашими клиентами?
А.Б.: — Из российских компаний в списке постоянных заказчиков — «Росатом», «ЛУКОЙЛ», «Татнефть», «Роснефть», «Газпромнефть», «СИБУР».
Мы участвуем в изготовлении оборудования для АЭС в Бангладеш и АЭС «Аккую» в Турции. Сейчас — на стадии заключения договора поставки для АЭС «Эль-Дабаа» в Египте.
N: — Какова динамика объемов производства?
А.Б.: — Последние годы мы растем. Для сравнения: в 2012 году передали заказчикам 800 тонн оборудования, в 2022 году мы произвели, испытали и отгрузили 3,5 тыс. тонн оборудования. По итогам 2023 года планируем отгрузить около 4 тыс. тонн оборудования.
Работаем в две смены. Предприятие обеспечено заказами. Мы добились того, что портфель заказов до конца этого и на следующий год сформирован. Наши рамочные соглашения с заказчиками позволяют планировать работу завода на 2024 год. На первые три квартала следующего года по контрактной базе уже запланирован выпуск 3800 тонн оборудования.
N: — С чем связан такой спрос?
А.Б.: — Импортозамещение сыграло нам на руку. Среди наших конкурентов были итальянские производители теплообменного оборудования, немецкие компании по выпуску сосудов, работающих под давлением. Сейчас заказывать за границей сложно. У нас появились новые партнеры, которые раньше приобретали оборудование за рубежом. Мы стали полноправными участниками конкурсного отбора среди заказчиков.
N: — Много ли у вас иностранного оборудования, комплектующих, материалов? Возникают ли трудности с импортозамещением?
А.Б.: — Есть определенные проблемы. До 2022 года основное сварочное оборудование на нашем предприятии было от известных мировых производителей: Lincoln Electric, Polysoude, ESAB. Каждое высокотехнологичное оборудование требует обновления программного обеспечения от одного до нескольких раз в год. В настоящее время нет возможности получить программное обеспечение на европейские и американские станки. Часть программного обеспечения мы заменили на отечественное, в чем нам помогли российские айтишники.
У нас есть уникальный обрабатывающий центр Siemens, который обрабатывает отверстия на трубные решетки. По направлению обновления программного обеспечения Siemens вообще не работает с российским компаниями. Сейчас мы в стадии заключения договора на изменение системы управления на российское программное обеспечение. Это очень трудно, но преодолимо. На эффективности оборудования никак не сказывается, только сотрудников приходится переучивать.
Если говорить о материалах и комплектующих, мы на 90-95% закупаем их у российских производителей, в основном у металлургических и металлообрабатывающих заводов.
Есть небольшие проблемы с запорной арматурой, с кранами и клапанами. Раньше покупали ее у немецких либо итальянских производителей. Сейчас работаем с проектными институтами над внедрением и использованием отечественной запорной арматуры. Есть и китайские партнеры, которые предлагают неплохое качество. Варианты замещения можно найти.
N: — Как проходила модернизация последние год-два?
А.Б.: — Наш подход — нет ничего невозможного. У нас уникальное оборудование. Раньше мы могли поставлять оборудование весом до 250 тонн. В 2021 году купили новую технику — гидропортал, теперь можем поднимать, грузить, перевозить оборудование весом до 400 тонн в собранном виде.
Ежегодно до 15% нашей прибыльной части мы тратим на новое оборудование. В этом году модернизировали заготовительный участок производства. Приобрели установки лазерной и плазменной резки металла. Они повысят точность изготовления заготовок и уменьшат припуски для последующей механической обработки. Это позволит увеличить производительность, снизить трудоемкость и затраты на инструмент.
Установлен и до конца 2023 года планируется к запуску пресс мощностью 800 тонн для изготовления штампованных деталей, таких как эллиптические и сферические днища размерами до 1600 мм. Так мы снизим зависимость от внешних поставщиков, повысим точность планирования и уменьшим сроки изготовления продукции.
N: — Сколько средств вложили в модернизацию в этом году и каковы инвестпланы на следующий год?
А.Б.: — В прошлом году инвестировали 52 млн рублей. В этом — около 60 млн рублей. На следующий год планируем вложить около 120 млн рублей. На 2024 год есть планы по увеличению площадей. Мы столкнулись с тем, что у нас есть техническая возможность изготовить оборудование, но нет необходимых площадей. Выкупили 20 тыс. кв. метров прилегающей территории и планируем построить отдельно стоящее здание с крановым хозяйством грузоподъемностью до 100 тонн. Краны уже купили. Сейчас здание в стадии проектирования.
В рамках участия в нацпроекте «Производительность труда» мы рассчитываем получить государственное софинансирование на реализацию инвестпроекта. Хотим сделать линию для непрерывного изготовления сосудов, работающих под давлением. Оценочная стоимость проекта — 250 млн рублей. Решение об этом должно быть принято в декабре-январе. Если наша заявка будет одобрена, идея будет реализована до июля 2024 года. Срок окупаемости — 3,5 года.
N: — Как давно вы участвуете в нацпроекте «Производительность труда»? Насколько это участие оказалось полезным для предприятия?
А.Б.: — С декабря 2022 года. Постепенно вводим на предприятии систему бережливого производства 5С. В рамках пилотного потока мы выбрали наш самый простой и большой процесс — это изготовление обечаек, необходимых для производства сосудов, работающих под давлением. На 10% сократилось время их изготовления. Это существенная экономия.
Участие в проекте рассчитано до конца 2025 года. Мы решили распространить его и на другие участки завода, оптимизировать 90-95% производства. Следующие этапы — это общая сборка сосудов, работающих под давлением, изготовление теплообменного оборудования, складское хозяйство, заготовительный цех и цех механической обработки.
Мы ввели систему наставничества и внедрили несколько систем мотивации труда. Теперь у нас ежеквартально проходит обучение по внедрению рацпредложений работников.
N: — Участие в нацпроекте потребовало каких-то затрат со стороны предприятия?
А.Б.: — Да, мы создали дополнительный офис, там работают два человека, которые продвигают идеи по производительности труда и бережливому производству. По сравнению с экономией, которую мы выиграли, затраты небольшие.
N: — Есть ли у вас проблема с кадрами?
А.Б.: — Есть, как и у всех, наверное. Не хватает людей рабочих специальностей. В этом году внедрили систему наставничества. Часть рабочего времени высококвалифицированных работников тратим на обучение молодых специалистов, которые приходят к нам учениками без образования.
Наш главный инженер входит в комиссию по защите дипломов на кафедре машиностроения ДГТУ. Мы взяли шефство над Таганрогским детским домом. Мальчики и девочки старше 14 лет работают у нас 4 раза в год на каникулах с абсолютной радостью. Все, как положено по законодательству — не больше 4 часов в день. Получают деньги, эмоции и знания. Мы устраиваем праздники в детском доме: Новый год, 8 Марта, День машиностроителя.