Пермские газовые турбины в начале "голубого потока".

У газопровода "Голубой поток", как у любой реки, есть исток. Это линейная компрессорная станция "Ставропольская" ООО "Газпром трансгаз Ставрополь". Станция запущена в эксплуатацию 15 лет назад – в 2003 году. И все это время на КС "Ставропольская" надежно работают пять газотурбинных установок разработки "ОДК­Авиадвигатель" суммарной мощностью 60 МВт. Об особенностях эксплуатации пермского оборудования мы поговорили с начальником станции Алексеем Алейниковым, инженером­технологом Владимиром Крамским, сменным инженером Виталием Лазевым.
– В чем уникальность компрессорной станции "Ставропольская"?
Алексей Алейников:
– КС "Ставропольская" – это головная станция газопровода "Голубой поток" (Россия – Турция). Она уникальна своим техническим оснащением. Даже сегодня, спустя 15 лет с начала работы. На станции есть электростанция собственных нужд, газоизмерительная станция, системы подготовки газа, автоматизированная система управления технологическими процессами и т.д.
На нашей станции установлены пять газоперекачивающих агрегатов ГПА­12­01 серии "Урал" производства ПАО "НПО "Искра". Они созданы на базе газотурбинных установок ГТУ­12П с двигателями ПС­90ГП­1 разработки "ОДК­Авиадвигатель". Это оборудование, надежность которого не вызывает сомнений. На многих объектах "Газпрома" в разных климатических условиях оно работает бесперебойно.
– На Ваш взгляд, почему для КС выбраны ГТУ мощностью именно 12 МВт?
Алексей Алейников:
– Насколько мне известно, в линейке промышленного оборудования разработки пермского КБ газотурбинная установка ГТУ­12П – самая первая, наиболее востребованная и проверенная временем машина. В ее основе – конвертированный надежный двигатель ПС­90ГП­1 с КПД 34,6, с назначенным ресурсом 100 тысяч и межремонтным – 25 тысяч часов. Пермский двигатель отличается от аналогов низким расходом масла, надежным запуском и хорошими экологическими показателями.
Наша задача – бесперебойно транспортировать газ в газопровод "Голубой поток", не допуская срыва экспортных поставок. И оборудование разработки специалистов "ОДК­Авиадвигатель" предоставляет нам возможность работать качественно и без сбоев. Видимо, поэтому изначально были выбраны именно пермские газовые турбины.
– В каком режиме работает оборудование Вашей станции?
Владимир Крамской:
– Обычно три газоперекачивающих агрегата находятся в работе, два – в горячем резерве. При достижении определенной наработки оборудование может проходить техобслуживание в соответствии с регламентом, но в любом случае один агрегат находится в горячем резерве.
– Обычно на объектах "Газпрома", особенно на таких важных, как КС "Ставропольская", работают представители серийного завода.
Алексей Алейников:
– Действительно, до 2018 года на нашей станции было представительство "ОДК­Пермские моторы". Мы заинтересованы в сотрудничестве с заводом, и его представители никогда не отказывают нам в помощи. И, несмотря на то, что гарантия на оборудование заканчивается, мы надеемся, что наше сотрудничество продолжится.
Виталий Лазев:
– Я как сменный инженер и мои коллеги понимаем, насколько сложное оборудование, с которым мы работаем. Мы знаем, что ГТУ­12П и ПС­90ГП­1 очень надежные, поэтому на работу идем уверенно. За оборудование мы спокойны. Серьезных ситуаций у нас не было никогда. Хотелось бы и дальше так же безаварийно работать. Станции уже 15 лет, оборудование не молодеет. Мы эксплуатируем и обслуживаем его в строгом соответствии с руководством по эксплуатации и с нормативами "Газпрома", но иногда помощь двигателестроителей нужна.
Владимир Крамской:
– Необходимо обратить внимание, что персонал нашей станции обслуживает навесное оборудование, но не вмешивается в работу двигателя и газотурбинной установки. Для консультаций, проведения регламентных работ мы приглашаем специалистов серийного завода. Они без промедления приезжают, выполняют все необходимые мероприятия, консультируют, проверяют правильность заполнения различной документации и т.д. Представители "ОДК­ПМ" отслеживают работу оборудования, его характеристики, при необходимости показатели отправляют на завод, где их оперативно анализируют и дают заключение о состоянии машин и дальнейших мероприятиях. Главное, что это происходит без задержек, что очень важно для нас как эксплуатантов.
Алексей Алейников:
– Работа представителей "ОДК­ПМ" на объектах эксплуатации оборудования – это бизнес завода. Естественно, эти услуги оплачиваются, как любой труд. Важно, что двигателестроители работают добросовестно.
– Как налажена диагностика газотурбинного оборудования на станции?
Владимир Крамской:
– Мы самостоятельно в своей лаборатории делаем анализы масла, контролируем вибрации двигателя и нагнетателя. С 2006 года на КС установлена система диагностики компрессорного оборудования (СДКО). Полученные данные она пересылает соответствующим структурам "Газпрома".
Алексей Алейников:
– Диагностику структурные подразделения "Газпрома" обычно проводят самостоятельно. В "Газпром трансгаз Ставрополь" есть свой инженерно­технический центр (ИТЦ), укомплектованный хорошими специалистами, которые помогают нам в работе. Например, в соответствии с руководством по эксплуатации ГТУ­12П и ПС­90ГП­1 мы проводили ТО­1 через 1 500 часов, ТО­2 – через 3 000 часов. Сегодня в соответствии с техническим бюллетенем "ОДК­Авиадвигатель" вместо ТО­1 мы проводим только промывку проточной части газовоздушного тракта двигателя, то есть разработчик гарантирует нам надежную работу двигателя при условии промывки ГВТ. А вот уже через 3 000 часов мы выполняем
ТО­2, для проведения которого к нам приезжают специалисты ИТЦ. Они с помощью эндоскопов осматривают проточную часть, контролируют состояние лопаток. Осмотры ГВТ повторяются через каждые 3 000 часов. На протяжении всего жизненного цикла оборудования мы следим за его работой самостоятельно и с помощью специализированных структур "Газпрома".
– Климатические условия сказываются на работе пермских газовых турбин?
Владимир Крамской:
– Поскольку мы работаем в южном регионе, летом бывает повышение температуры более 40 градусов. Всасывание горячего атмосферного воздуха приводит к снижению частоты вращения вала ГТУ и падению мощности. Снижение некритичное – порядка 200 оборотов. Есть два решения данной проблемы. Во­первых, охлаждение металлоконструкций на месте всасывания атмосферного воздуха водой. Снижая температуру металла, мы снижаем температуру входящего воздуха. Во­вторых, непосредственно на входе воздуха в двигатель есть форсунки, которые мы используем для промывки двигателя на ходу. Мы пропускаем небольшое количество воды в двигатель, тем самым охлаждая его.
Виталий Лазев:
– Еще одно явление, с которым мы сталкиваемся каждый год, – пыль, летящая с полей во время весенних полевых работ. Станция расположена в степи, деревьев, сдерживающих порывы ветра и пыли, мало. Наша основная задача – не допустить попадания пыли в двигатели. Поэтому резервные двигатели мы тщательно укрываем. На работающих агрегатах чаще меняем и чистим фильтры входящего атмосферного воздуха. В целом это не сказывается на работе станции.
– За 15 лет Вы наблюдаете развитие ПС­90ГП­1 и ГТУ­12П?
Владимир Крамской:
– Да, после капитального ремонта двигатели возвращались с некоторыми усовершенствованиями. Например, был установлен дополнительный обогреватель масла для быстрого запуска двигателя в работу в условиях низких температур. Это нововведение актуально на северных станциях, мы им не пользуемся, но работа конструкторов не прошла для нас незамеченной. На свободной турбине поменяли некоторые датчики, установили обновленные термопары. Их стало меньше, но работают они надежнее.
Виталий Лазев:
– В процессе эксплуатации оборудования мы совместно со специалистами "ОДК­Авиадвигатель" скорректировали работу некоторых аварийно­предупредительных уставок. Временной интервал задержки реагирования на аварийную сигнализацию раньше был минимальным. Любое, даже ложное срабатывание сигнализации приводило к останову. Мы попросили увеличить время реагирования на 2–3 секунды, и работа наладилась, машины не останавливаются сразу, а ложный сигнал "проскакивает". Конечно, мы обращаем внимание на любой сигнал, открываем магнитные сигнализаторы стружки, к примеру, проверяем, действительно ли что­то случилось. Наши специалисты тщательно отслеживают работу двигателя, ГТУ, проверяют качество масла, наблюдаем характер работы двигателя и т.д. Если все показатели в пределах нормы, продолжаем работать.
– Инициатива сдвинуть уставку была Ваша?
Виталий Лазев:
– Да. Мы согласовали это предложение с руководством ООО "Газпром трансгаз Ставрополь". Наши коллеги в свою очередь связались с "ОДК­ Авиадвигатель" с просьбой изменить алгоритм работы АСУ. Это было совместное предложение – наше и службы КИПиА.
Владимир Крамской:
– Было и другое предложение, связанное с блоком выносных маслофильтров (БВМФ), точнее, со "стаканами", стоящими непосредственно в фильтрующем элементе. Поскольку они сделаны из алюминия, при закручивании их "закусывало", затем было сложно его открыть. Мы изготовили метчик, с его помощью усовершенствовали резьбовую систему "стакана", и проблема была решена. Все изменения, разумеется, были согласованы и с нашим руководством, и со специалистами пермского КБ. Это усовершенствование было очень важно для нас, поскольку поломка "стакана" влекла замену всего БВМФ, а это дорогостоящая процедура. Следует отметить, что "ОДК­Авиадвигатель" отреагировал на наше предложение быстро: в течение 3–4 месяцев все было согласовано.
– Какие еще вопросы или предложения к специалистам "ОДК­Авиадвигатель" у Вас есть?
Виталий Лазев:
– Я работаю на станции с начала ее эксплуатации. На первых порах нас обучали специалисты "ОДК­ПМ" и "ОДК­Авиадвигатель". Теперь мы сами учим новичков, используя методические пособия и материалы, предоставленные нам КБ и серийным заводом. Но время идет, обучающие технологии развиваются. Поэтому хотелось бы иметь электронные пособия, 3D­модели двигателей и ГТУ, электронные презентации, интерактивные комплексы, интернет­ресурсы и т.д. Надеемся, что пермское КБ как высокотехнологичное предприятие, обладающее наукоемким производством, поможет нам в этом.
– А если говорить об усовершенствовании оборудования?
Алексей Алейников:
– Есть расхожее мнение: лучшее – враг хорошего. Система ГТУ­12П на базе двигателя ПС­90ГП­1 отлажена и работает хорошо. Наша станция была и остается одной из лучших в структуре "Газпрома", несмотря на 15­летний стаж. Теоретически, можно еще снизить расход топлива, еще улучшить экологические показатели путем применения малоэмисссионной камеры сгорания. Уверен, что специалисты "Авиадвигателя" думают об этом постоянно. Для нас же главное – обеспечить бесперебойный транспорт голубого топлива, не допуская срыва экспортных поставок.
Еще раз подчеркну: качественная техника пермских двигателестроителей эксплуатируется в строгом соответствии с требованиями завода­изготовителя, стандартами "Газпрома". А правильно организованный сервис, планово­предупредительный ремонт – это залог успеха работы любого оборудования. Так мы работали и будем работать всегда.